1. 서문 세라믹은 강도, 절연성, 내약품성, 유전성, 압전성 등 우수한 특성을 가지는 점에서, 전자부품, 산업용부품, 정보통신용부품, 차재부품 등으로 사용되고 있다. 근래의 전자기기의 소형화, 저배화, 고주파화, 고밀도화, 고용량화, 省전력화를 실현함에 있어 세라믹 부품의 제조기술 혁신이 달성해 온 역할은 크다. 이러한 세라믹 패키지나 전자 부품의 다수는 그린시트법이라 불리는 제조방법이 채용되고 있다. 그린시트법이란 각종 세라믹 분말과 바인더(결합제)를 주성분으로 하는 세라믹 그린시트(이하, 그린시트라 칭한다)를 성형하고, 금속페이스트로 배선을 인쇄하여 소결하는 것으로, 세라믹과 금속의 복합체를 형성하는 제조기술이다. 본 보고는 필자들이 검토해 온 아크릴 바인더계를 중심으로, 그린시트에있어 바인더의 역..

서론 습식 비즈밀은 미립자화의 기반기술로서 분쇄, 나노 분산과 넓은 조작영역을 갖는 기계이지만 이기계에 의한 분쇄와 나노 분산의 미립화 메카니즘은 전혀 다르다.분쇄는 괴립을 비즈의 충격으로 파쇄, 압축, 마쇄에 의해 미립화하는 조작임에 반해, 나노분산은 응집상태이 나노입자를 별개로 하는 조작이다. 이들 조작의 구분하여 사용하려면 비즈입경을 변경하는 것으로 가능하며 분쇄조작은 0.2mm~5mm의 비즈, 나노 분산조작은 0.1mm이하의 비즈가 선정된다. 이들 미립화 메카니즘은 미소 비즈의 사용가능한 비즈 밀을 먼저 개발한 고토부키공업에 의해 확립되었다. 본고에서는 비즈 입경에 의해 변화하는 조작을 실시 예로 설명하겠다. 또한 분쇄는 1986년에 개발한 0.5mm에서 2mm의 비즈를 사용할 수 있는 Apex ..

1. 개요 최근 나노 입자의 응용 범위가 넓어지고 있으며, 장래에 기능성 소재로서 많은 응용이 기대되고 있다. 그러나, 나노 입자는 기상법, 액상법으로 제조되나 응집 상태로 존재, 분산 조작이 필요하므로 나노 입자 제조에 분산기술이 중요한 요소 기술이 되고 있다. 이러한 분산 기술을 뒤받쳐주는 기계로서 작은 bead가 사용 가능한 beads mill이 각광 받고 있다. 종래의 beads mill은 분쇄기로서의 이미지가 강하였으나, 당사에서 개발한 미소 bead 사용이 가능한 분산기가 나노 입자의 분산에 높은 성능을 발휘하므로써 나노 입자의 분산에 최적 장치로 인정 받고 있다. 2. 미소 beads의 나노 분산 효과 Beads mill에서 분쇄 조작과 분산 조작을 구분하는 것은 사용하는 beads size..

1. 분쇄의 정의와 목적 분쇄"란 물질을 부수어 "분체"를 만들기 위한 조작의 하나이다. 또 고체 입자에 기계적 에너지를 투입함으로써 입자의 크기를 감소시키고 새로운 표면을 생성하는 조작이기도 하다. 그림1 분쇄원료와 분쇄제품의 관계 분체가 나타내는 성질은 그 크기에 따라서 변화하므로 분쇄 조작은 분체의 이용 목적에 따른 성질에 제어하기 위한 기본적인 단위 조작이다. 분쇄하는 원료를 "분쇄원료", 제품을 "분쇄제품"이라고 한다. 그림 1에 분쇄원료과 분쇄제품의 관계를 나타낸다. 분쇄에서 취급하는 분쇄원료, 혹은 분쇄제품의 크기는 수십센티미터에서 수 마이크로 미터 이하까지 있으며, 분쇄제품의 크기가 수 ㎝ 이상의 경우에는 일차 분쇄, 수 ㎜ 정도의 경우는 "중쇄", 수 ㎛ 미터의 경우는 "미분", 수 ㎛이..

1. 분산의 정의와 특성 "분산"이라는 것은 분체가 가능한 단일 입자로 되고,"유체나 다른 성분 중에 균일 또는 구조를 형성하며 분포하는 것"이다. 이때 분산되어 있는 미립자를 "분산상"(또는 분산질), 다른 쪽을 "연속상"또는"분산매"라고 한다(그림 1). 그림1 분산상과 연속상 분산 공정에서, 안료 표면의 젖음성, 미세화, 분산성의 안정화의 조건을 만족시킬 필요가 있다. 이 분산 공정에는 분산기가 사용되며, 안료 표면의 젖음성의 촉진이나 응집체를 "해쇄"하여 미세화를 행한다. 여기에서 해쇄라는 것은 고체 응집 입자에 기계적 에너지를 투입하여 고체의 새로운 표면을 만들지 않고 응집 입자의 크기를 감소시키는 조작이다.그림 2에 분산의 응집체과 분산상의 관계를 나타내었다. 그림 2 분산에서의 응집체와 분산..

1. 비즈입경에 대해 비즈 밀 분쇄·분산 효율에 영향을 미치는 인자로서 분쇄 실과 아지테이타의 형상, 운전 조건 등이 있지만 이중에서도 비즈의 영향은 크다. 비즈에는 비즈경 및 재질(밀도)등의 인자가 있으며, (1)1차 입자의 분쇄인가, 2차 입자(응집체)의 분산인가? (2)분쇄원료 입경 (3)분쇄제물 입경 (4)입자 경도 (5)입자의 밀도 (6)슬러리 점성이나 밀도 등을 고려하여 선택한다. 비즈경의 선택의 기준으로 분쇄원료의 최대 입경의 10~20배의 크기를 이용한다. 또 비즈경의 약 1/1000이 분쇄제품의 도달 입경(메디안경)의 기준이 된다. 입자가 작게 되면 분쇄되는 에너지가 감소하기 때문(단, 단위 질량당의 파쇄 에너지는 증대한다), 단위 시간당의 입자와비즈의 충돌 횟수를 증가시키는 것이 중요하..